Die Schrittfolge von aSMT-Maschinesteuert den laufenden Prozess, beispielsweise die Anordnung der Zuführungen, die Reihenfolge der Materialaufnahme und die Platzierungsreihenfolge. Eine unangemessene Programmsequenzierung führt zu langen Wartezeiten, einer geringen Bestückungsgeschwindigkeit und einer Verschwendung von Maschinenressourcen. Durch sinnvolle Programmabläufe werden die Komponenten des Mounters voll ausgenutzt, so dass dessen Effizienz gesteigert und seine Kapazität maximiert werden kann.
Wie kann daher die unterschiedliche Struktur des Mounters optimiert werden?
I. Optimierung rotierender Hochgeschwindigkeits-SMT-Maschinen
Jeder Montagekopf der Revolver-Hochgeschwindigkeitsmontagemaschine verfügt über eine für verschiedene Bauteilgrößen geeignete Düse, die nach jedem Montagezyklus automatisch ausgetauscht werden kann und die Montagezeit der Maschine nicht in Anspruch nimmt. Daher ist die Optimierung eines Hochgeschwindigkeitsmontagegeräts vom Revolvertyp relativ einfach. Im Allgemeinen sollten bei der Optimierung des Revolver-Hochgeschwindigkeitsmontagegeräts die folgenden Faktoren und Methoden berücksichtigt werden.
1. Einspeiseumschaltzeit
Die Feeder-Umschaltzeit ist in der Regel größer als die theoretische Bestückzeit. Versuchen Sie daher bei der Optimierung, die Komponenten mit mehr Material nach vorne zu bringen, um die Bewegung der Zuführplattform zu reduzieren.
2. Drehzahl des Turms
Um zu verhindern, dass sich die Rotationsgeschwindigkeit der Komponenten im Ziegelturm verschiebt, gilt: Je größer die Komponenten, desto niedriger ist die eingestellte Rotationsgeschwindigkeit Auch die Geschwindigkeit wird reduziert. Daher sollten bei der Optimierung die Hochgeschwindigkeitskomponenten zuerst zusammengefügt werden und die Niedergeschwindigkeitskomponenten hinten in der Paste.
3. X-, Y-Tischbewegungsabstand
In der Rotationszeiteinheit des Revolvers kann sich der Tisch um eine bestimmte Distanz bewegen. Wenn sich der Tisch um mehr als diese Distanz bewegt, muss der Montagekopf in der Rotation warten, bis sich der Tisch in die Montageposition bewegt hat. Daher sollte durch die Platzierung der Schrittfolge die Gesamtdistanz des Tisches zum Verschieben am kleinsten sein. Wenn die gleiche Art von Komponenten weit entfernt ist, können Sie in Betracht ziehen, zuerst die nächsten Feeder-Komponenten einzufügen und dann zur letzten zurückzukehren Feeder, um den Abstand des Tisches zu verringern.
II. Optimierung der Arch Multi-Nozzle Side-by-Side SMT-Maschine
Die Bogenrahmenstruktur unterscheidet sich von der Revolverstruktur dadurch, dass sie Zeit für die Aufnahme, Identifizierung, Platzierung, den Düsenaustausch und die X- und Y-Bewegung des Bestückkopfs benötigt. Daher sollte bei der Optimierung der Bogen-SMT-Maschine die Hauptüberlegung darin bestehen, die Anzahl der Bestückungszyklen zu reduzieren. Im Allgemeinen sind die folgenden Faktoren und Methoden bei der Optimierung des Bogenmontagegeräts zu berücksichtigen.
1. Versuchen Sie bei SMT-Maschinen mit mehreren Düsen nebeneinander, eine gleichzeitige Absaugung durchzuführen, um die Ansaugzeit beim Ansaugen von Material zu verkürzen. Im Allgemeinen entspricht der Abstand zwischen den Feedern mit einer Breite von 12 mm oder weniger dem Abstand zwischen den Düsen des Patchkopfes. Bei der Anordnung der Feeder sollten die Feeder mit einer Breite von 12 mm oder weniger so zusammengelegt werden, dass die Düsen gleichzeitig angesaugt werden können. Wenn mehr Teile eines Bauteils vorhanden sind, können mehrere Zuführungen verwendet werden, um die Möglichkeit einer gleichzeitigen Ansaugung zu erhöhen. Wenn eine gleichzeitige Aufnahme nicht möglich ist, sollte der Aufnahmeauftrag bei Aufnahmen, die von einer festen, nach oben gerichteten Kamera erkannt werden, von weiter weg von der Kamera erfolgen. Für den Einsatz einer beweglichen Kamera mit Montagekopf sollte der Feeder mit mehreren Positionen möglichst nah an der Platine positioniert werden. Nehmen Sie bei Einzelbalkenmaschinen in einem Bestückungszyklus Bauteile nur von einer Seite der Zuführung der Maschine auf.
2. Identifizieren Sie Komponenten mit derselben Kamera und demselben Licht so oft wie möglich im selben Platzierungszyklus, um den Zeitaufwand für Kamera- und Lichtwechsel zu minimieren. Kleiner als das Sichtfeld der Kamera eines Bauteils und größer als das Sichtfeld der Kamera eines Bauteils sollten in einem anderen Platzierungszyklus platziert werden, da sonst die Identifizierung von Bauteilen zu lange dauert.
3.Die Bestückungsposition der Bauteile im gleichen Bestückungszyklus sollte nicht zu weit voneinander entfernt sein, da sonst die X- und Y-Bewegung des Kopfes beim Bestücken zu viel Zeit in Anspruch nimmt.
4.Da beim Austausch der Düse die ursprüngliche Düse abgelegt und dann die neue Düse aufgenommen werden muss, dauert dies im Allgemeinen 1,5 bis 2 s. Daher sollte bei der Programmierung der Austausch der Düse minimiert werden. Bei Maschinen mit einer großen Anzahl von Düsen am Kopf kann das Verhältnis der Anzahl verschiedener Düsen anhand des Verhältnisses der Anzahl der Komponenten bestimmt werden, die unterschiedliche Düsen verwenden.
5. Berücksichtigen Sie bei Maschinen mit Doppelbalken und Doppelbestückköpfen das Gleichgewicht der beiden Bestückköpfe. Erstens sollten die Platzierungszyklen der beiden Köpfe ungefähr gleich sein, wobei ein Kopf Material ansaugt, während der andere Kopf es platziert. Zweitens sollten die Ansaugzeit des einen Kopfes und die Montagezeit des anderen Kopfes möglichst gleich sein, um die Wartezeit zu minimieren.
6. Minimieren Sie bei Fachzuführungen mit mehreren Fächern die Anzahl der Fachwechsel im selben Platzierungszyklus. Auf der Materialtransferbahn sollte das Material mehr als einmal transferiert werden, um die Wartezeit des Patchkopfes zu verkürzen.
III. Optimierung der Rotationskopf-Komposit-Chipmontagevorrichtung
Durch die Optimierung der Grundprinzipien und der Bogenstruktur des Rotationskopf-Verbundmontagegeräts sollte versucht werden, die Anzahl der Platzierungszyklen zu reduzieren. Aufgrund des unterschiedlichen Aufbaus des Bestückkopfes sollten bei der Optimierung jedoch auch folgende Aspekte berücksichtigt werden.
1. Der Drehkopf nimmt Bauteile nur an einer Position auf, aber die Y-Achsen-Bewegung nimmt bei verschiedenen Zuführungen Zeit in Anspruch. Je mehr Komponentenpositionen in einem Feeder vorhanden sind, desto besser. Wenn die Anzahl der Zubringer zu groß ist, verkürzt sich die Aufnahmezeit. Sie können die Y-Achsen-Verfahrzeit minimieren, indem Sie so viele Doppelschienen-Feeder wie möglich verwenden.
2. Einige rotierende Montageköpfe erkennen Komponenten auf festen, nach oben gerichteten Kameras, andere erkennen Komponenten auf beweglichen Kameras am Montagekopf, sodass im Allgemeinen keine Zeit für kleinere Komponenten verschwendet werden muss. Wenn es sich jedoch um größere Bauteile handelt, ist es notwendig, einen Teil der Saugdüse abzudrücken.
3. Da der rotierende Montagekopf im Montageprozess im Allgemeinen nicht die Düse ersetzt, sollte die Anzahl der verschiedenen Düsen am Montagekopf entsprechend der Anzahl der Komponenten konfiguriert werden, bei denen zunächst unterschiedliche Düsen verwendet werden. Der Montagekopf befindet sich am Anfang des Montageprogramms, um die Düse auszutauschen.
IV. Optimierung einer modularen SMT-Maschine
Ein modularer Chip-Bestücker entspricht einer Produktionslinie, die aus zwei oder mehr bogenförmigen Bestückern besteht. Bei der Optimierung der gesamten Maschine sollten die Bestückungszeiten für jedes Modul möglichst gleich sein, um die Wartezeit zwischen den Modulen zu reduzieren, ähnlich wie beim Linienausgleich auf einer SMT-Maschine. Die Optimierung der einzelnen Module erfordert die gleichen Überlegungen wie bei einer SMT-Maschine in Gantry-Konfiguration.
Unternehmensprofil
Zhejiang NeoDen Technology Co., Ltd. produziert und exportiert seit 2010 verschiedene kleine Bestückungsautomaten. Durch die Nutzung unserer eigenen umfangreichen Erfahrung in Forschung und Entwicklung sowie einer gut ausgebildeten Produktion genießt NeoDen bei Kunden auf der ganzen Welt einen hervorragenden Ruf.
Mit weltweiter Präsenz in über 130 Ländern machen die hervorragende Leistung, hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit der NeoDen PNP-Maschinen sie perfekt für Forschung und Entwicklung, professionelles Prototyping und die Produktion kleiner bis mittlerer Serien. Wir bieten professionelle Lösungen für SMT-Geräte aus einer Hand.
Wir glauben, dass großartige Menschen und Partner NeoDen zu einem großartigen Unternehmen machen und dass unser Engagement für Innovation, Vielfalt und Nachhaltigkeit sicherstellt, dass die SMT-Automatisierung für jeden Bastler überall zugänglich ist.