Wie plant man Produktionskapazitäten wissenschaftlich und steuert den Platinenzugang intelligent?
Wie sollte die Produktionskapazität bei Leiterplatten unterschiedlicher Größe, Dicke, Gewicht und Material verteilt werden, um die Qualitätsanforderungen zu erfüllen und die maximale Produktionskapazität zu erreichen?
Die Produktionskapazitätsplanung erfordert wissenschaftliche Grundlagen statt einer Planung basierend auf Erfahrung, Vorstellungskraft und Produktionsaufgaben. Wir müssen die Wärmeaufnahme und die zusätzlichen Wärmebedingungen jeder Platte in jeder Temperaturzone untersuchen, um die Produktionskapazität richtig zu planen.
Wie in der Abbildung unten gezeigt, können Sie das Furnier verwenden, um den Ofen zu passieren, um die Zeit zu verstehen, die das Furnier benötigt, um jede Zone von der Wärmeaufnahme über die Wärmerückgewinnung bis zum Anfangszustand zu durchlaufen, und um die thermische Kompensationsfähigkeit dieser Funktion zu verstehen auf diese Weise durch die"Kapazitätsplanung" Funktion können Sie die thermische Kompensationskapazität jeder Heizzone erfassen und die Zeit verstehen, die jede Zone benötigt, um wieder in den Ausgangszustand aufzuheizen. Finden Sie im Vergleich die längste Aufwärmzeit als ideales Boarding-Intervall heraus.
(Abbildung 9) Wissenschaftliche Kapazitätsplanung
Aber wenn das geplante ideale Boarding-Intervall zu groß ist, wie sollten wir uns dann entscheiden, um die maximale Produktionskapazität zu erreichen?Hier sind einige Optimierungen oder Kompromisse:
1) Erhöhen Sie die Windfrequenz, optimieren Sie die Heizeffizienz und verbessern Sie die thermische Kompensationsfähigkeit jeder Temperaturzone, um die Rückkehrzeit der Kompensationstemperatur zu reduzieren;
2) Überprüfen Sie, ob sich der Temperaturfühler jeder Temperaturzone am Luftauslass befindet, verbessern Sie die Empfindlichkeit der Temperaturerfassung, verkürzen Sie die Rückmeldezeit und reduzieren Sie dann die Rücklaufzeit der Ausgleichstemperatur;
3) Die Ausgleichszeit für die wichtige Temperaturzone wird hauptsächlich verwendet. Wenn die erste Zone 90 Sekunden zum Aufwärmen benötigt und die anderen Zonen höchstens 60 Sekunden benötigen, dann können 60 Sekunden als angemessenes Boarding-Intervall angesehen werden.
Kann die wissenschaftliche Kapazitätsplanung ein für alle Mal durchgeführt werden? Tatsächlich ist sie es nicht. Wer kann also die Zuführung jedes Produktionsbretts in einem vernünftigen Intervall kontrollieren? Menschen machen immer Fehler, daher ist es besonders wichtig, das Platinensignal des Schweißofens über SMEMA zu steuern und die Platinenzuführung entsprechend den für jede Platine geplanten verschiedenen Platinenzuführungsintervallen automatisch zu steuern.
Das Obige ist eine umfassende Einführung in Temperaturschwankungen, Kompensation und Planung, konzentriert sich jedoch hauptsächlich auf das Temperaturniveau. Tatsächlich beeinflussen neben der Temperatur, die die Schweißqualität und -zuverlässigkeit beeinflusst, die Kettengeschwindigkeit, Lüfter- und Schienenvibrationen usw. Gibt es Gegenmaßnahmen in diesen Bereichen?
4) Wie überwacht man die drei Killer von Geschwindigkeit, Wind und Vibration?
Das Alterungsproblem, über das sich die Kettengeschwindigkeit am meisten Sorgen macht? Wie wird der Wartungszeitraum definiert? Wie sieht es mit der Langzeitstabilität von CPK aus?
Durch die folgende statistische Analyse des Alterungstrends der Kettengeschwindigkeit können diese Informationen erfasst werden, um den Prozess der Variation der Kettengeschwindigkeit vollständig zu verstehen.
(Abbildung 11) Alterungsanalyse der Kettengeschwindigkeit
Bei Heißluft-Reflow-Öfen zusätzlich zum"heat" Faktor,"Wind" spielt eine Schlüsselrolle."Wärme" muss auf den Vorstand übertragen werden, und das Medium"Wind" ist unverzichtbar. Die Größe des Windes beeinflusst direkt die Wärmeübertragung. Wie viel, schnell oder langsam, wirkt sich direkt auf die Stärke der thermischen Kompensationsfähigkeit aus. Daher helfen uns die Echtzeitüberwachung der tatsächlichen Lüfterdrehzahl und die Trendanalyse der Alterungsdaten, den Zustand jedes Lüfters zu beurteilen und seinen Betriebsstatus zu verstehen Zeit, und vermeiden Sie das Auftreten von schlechter Qualität.
(Abbildung 12) Überwachung der tatsächlichen Lüfterdrehzahl
(Abbildung 13) Lüfterschwankungsanalyse
Gegenwärtig machen die durch Gleisvibrationen verursachten Anomalien von schlechter Qualität den größten Teil aus, und sie sind normalerweise versteckt und schwer zu überwachen. Der Einfluss von Vibrationen auf Produkte ist zum kritischsten Faktor bei Qualitätsproblemen geworden. Wie viel wissen wir also über Vibrationen?
Durch das Verständnis der Echtzeitschwingungen des Gleises und die Analyse historischer Schwingungsdaten können wir den Betriebszustand der Ausrüstung und die Zeit starker Schwingungen, die durch Veränderungen in der Umgebung verursacht werden, verstehen, um bestimmte Schwingungsquellen herauszufiltern.
(Abbildung 15) Schwingungsanalyse verfolgen
Im Hinblick auf die Vibrationsquellen, die starke Vibrationen verursachen können, werden einige Situationen, die derzeit beim Kunden auftreten, zusammengefasst:
1) Vibration von der Pick-and-Place-Maschine;
2) Vibrationen vom Kühlgebläse;
3) Vibration von der Kettenübertragung;
4)Vibration durch Schienenverformung, die durch den Ofenträger gequetscht wird
Solange Sie die Quelle der Vibration finden, wird die Lösung für die Vibration eine andere sein!
Zusammenfassend haben wir eine umfassende Analyse und Überwachung in Bezug auf Temperatur, Kettengeschwindigkeit, Wind, Vibration usw. durchgeführt intelligente Regelung.
5) Sind Sie bereit für eine intelligente Closed-Loop-Fertigung?
