Ausgehend von der aktuellen Situation der SMT-Elektronikschweißindustrie in China&überwachen viele Benutzer einfach die Ofentemperatur mit einem Ofentemperaturtester und können den wahren Status des Schweißofens und die Einstellung der Prozessbedingungen nicht beurteilen .Dadurch können Qualitätsmängel nicht umgangen werden, so dass es häufig zu Streitigkeiten über Prozessprobleme oder Geräteprobleme kommt.
1) Geräteproblem oder Prozessproblem?
Wir müssen dieses Problem identifizieren, wir müssen ein umfassendes Verständnis der Ausrüstung haben. Wenn wir ein Thermometer verwenden, um die Ofentemperatur zu bestätigen, wird dies in den meisten Fällen im Leerlauf durchgeführt, und die tatsächliche Produktionssituation wird komplizierter. Unter Volllast wirken sich die Wärmerückführungsfähigkeit des Schweißofens, die Wärmekompensationsfähigkeit und die Steuerung des Platineneintrittsintervalls direkt auf die Erwärmungstemperaturumgebung des tatsächlichen Produkts aus.
Nur wenn wir die Temperaturänderungen in jeder Temperaturzone vollständig kontrollieren: Eingehende PCB---Wärmeabsorption---Temperaturabfall---Rückmeldung---Kompensation---Rückkehrtemperatur---Fütterungsbrett; Wir können eine genaue Kontrolle der Ausrüstung erreichen. Das Problem tritt jedoch wieder auf:
1) Wie sollten wir die Wärmeänderung, die durch jede Leiterplatte verursacht wird, die jede Temperaturzone passiert, vollständig kontrollieren?
2) Wird diese thermische Änderung im Hinblick auf die Langzeitstabilität kontrolliert?
3) Wenn es nicht unter Kontrolle ist, wie kann man dann feststellen, ob ein Problem mit der Prozesssteuerung vorliegt?
4) Oder liegt es an der Instabilität des Geräts selbst?
Diese Reihe von Problemen stellt allesamt große Herausforderungen an den aktuellen SMT-Schweißprozess. Analysieren Sie als nächstes das Geräteproblem oder das Prozessproblem mit einem Fall:
Unter den derzeit in Betrieb befindlichen SMT-Fabriken gibt es in einer gelegentlich Kaltschweißungen, und es gibt keine feste Regel. Lassen Sie uns zunächst seine Prozessfähigkeit verstehen:
Aus der CPK-Matrixtabelle der 125 in der Abbildung gezeigten Produktionsplatinen zur Überwachung der verschiedenen Prozessparameter jeder Thermoelementsonde in Echtzeit ist der CPK seiner Spitzentemperatur 1,16, was weniger als 1,33 (4Sigma) beträgt. Dies zeigt, dass die Prozess ist nicht robust. Ob es jedoch durch die Ausrüstung oder das Prozessproblem verursacht wird, erfordert eine weitere Analyse, und dann wird die Stabilität der Ausrüstung analysiert:
Zunächst müssen wir die Stabilität des Schweißofens verstehen. Wir müssen den Input des Produkts definieren. Was ist das angemessene Boarding-Intervall für das aktuelle Single Board? Mit Hilfe der Softwarefunktion"Kapazitätsplanung" (Details siehe Teil 3), wir wissen, dass mindestens 45 Sekunden Boarding-Intervall garantiert sind.
Daher wurde eine Massenproduktion von 125 Platten mit einer 45-Sekunden-Ladeintervallsteuerung durchgeführt der Ofen wird als Spezifikation genommen, die Stabilität des Ofens wird voll beladen und die kontinuierliche Produktion bewertet.
Die Auswertung ergab, dass die CPK der 10 Heizzonen mit Ausnahme der ersten Zone CPK 1,67, die CPK der anderen Heizzonen über 2,0 liegen (siehe Beispiel in Abbildung 3 unten). Diese Daten zeigen deutlich, dass der Ofen recht stabil ist, wenn die Prozess wird innerhalb der Toleranz des Ofens's eingestellt.
Hier stellt sich jedoch wieder die Frage, ob die tatsächliche Produktion in der Lage sein kann, das Eingabeintervall jeder Eingabeplatine so streng zu kontrollieren, wie wir es bei unseren Experimenten tun? Dies kann durch die Aufzeichnung des Intervalls zwischen jeder Platine und der vorherigen Platine bestätigt werden, die in Echtzeit überwacht wird .
Die obigen Daten zeigen, dass in der tatsächlichen Produktion der Abstand zwischen zwei benachbarten Platten nur 3 bis 5 Sekunden beträgt. Wie verändert sich die Temperatur im Ofen bei einer so häufigen Plattenbelastung?
