Ursachen:
Bauteil-Lötenden, Pins, Leiterplatten-Substrat-Pads, Oxidation oder Verschmutzung, PCB-Feuchtigkeit.
Chip-Komponenten Ende Metallelektrodenhaftung ist schlecht oder die Verwendung von Single-Layer-Elektrode, das Phänomen der Enthauptung in der Schweißtemperatur.
Unangemessenes PCB-Design, Schatteneffekt währendWellenlötmaschinewodurch Lötzinn austritt.
Leiterplattenverzug, schlechter Kontakt zwischen Leiterplattenverzugsposition und Wellenlöten.
Nichtparallelität auf beiden Seiten des Förderbands (insbesondere bei Verwendung des Leiterplatten-Förderrahmens), wodurch die Leiterplatte nicht parallel zum Wellenkontakt ist.
Wellenkamm ist nicht glatt, die Höhe beider Seiten des Wellenkamms ist nicht parallel, insbesondere die Zinnwellendüse der elektromagnetischen Pumpenwellenlötmaschine, wenn sie durch das Oxid blockiert wird, wenn der Wellenkamm gezackt erscheint, leicht zu Leckagen, falschem Löten .
Schlechte Flussmittelaktivität, was zu schlechter Benetzung führt.
PCB-Vorwärmtemperatur ist zu hoch, so dass Flussmittelkarbonisierung, Aktivitätsverlust, was zu schlechter Benetzung führt.
Lösung:
Komponenten werden zuerst verwendet, nicht in feuchter Umgebung lagern, das angegebene Verwendungsdatum nicht überschreiten, die feuchte Leiterplatte reinigen und reinigen.
Beim Wellenlöten sollten oberflächenmontierte Komponenten mit einer dreischichtigen Endstruktur gewählt werden, der Komponentenkörper und das Lötende können mehr als dem Zweifachen der Temperaturbelastung von 260 ° C Wellenlöten standhalten.
SMD/SMC wendet das Wellenlöten an, wenn das Layout und die Layoutrichtung von Komponenten dem Prinzip folgen sollen, dass kleinere Komponenten vorne sind und versuchen, ein gegenseitiges Blockieren zu vermeiden. Außerdem kann es auch die verbleibende Padlänge nach dem Überlappen von Komponenten entsprechend verlängern.
Leiterplattenverzug weniger als 0,8 bis 1,0 Prozent.
Passen Sie die Wellenlötmaschine und die seitliche Ebene des Transferbandes oder des Leiterplatten-Transferrahmens an.
Reinigung der Schwalldüse.
Flussmittel ersetzen.
Stellen Sie die richtige Vorwärmtemperatur ein.
Ursachen:
Die Vorwärmtemperatur der Leiterplatte ist zu niedrig, sodass die Temperatur der Leiterplatte und der Komponenten niedrig ist und die Komponenten und die Leiterplatte beim Löten Wärme absorbieren.
Die Schweißtemperatur ist zu niedrig oder die Fördergeschwindigkeit ist zu schnell, sodass die Viskosität des geschmolzenen Lots zu groß ist.
Die Wellenhöhe der elektromagnetischen Pumpwellenlötmaschine ist zu hoch oder der Stift ist zu lang, so dass die Unterseite des Stifts die Welle nicht berühren kann, da die elektromagnetische Pumpwellenlötmaschine eine Hohlwelle ist, die Dicke der Hohlwelle ist 4~5mm
schlechte Flussmittelaktivität.
Zuleitungsdurchmesser und Patronenlochverhältnis der Schweißkomponenten sind nicht korrekt, Patronenloch ist zu groß, große Wärmeaufnahme des Pads.
Lösung:
Stellen Sie die Vorwärmtemperatur entsprechend der Leiterplatte, der Platinenschicht, der Anzahl der Komponenten, ob montierte Komponenten usw. ein. Die Vorwärmtemperatur beträgt 90 ~ 130 ℃.
Die Zinnwellentemperatur beträgt (250 ± 5) ℃, die Schweißzeit 3 ~ 5 s. Wenn die Temperatur etwas niedrig ist, sollte die Fördergeschwindigkeit angepasst werden, um etwas zu verlangsamen.
Die Wellenhöhe wird im Allgemeinen durch die PCB-Dicke von 23 eingefügten Komponenten kontrolliert.
Austausch des Flussmittels.
Der Lochdurchmesser des Patronenlochs als der Bleidurchmesser von 0,15 ~ 0,4 mm (feines Blei, um die untere Grenze zu nehmen, dickes Blei, um die obere Grenze zu nehmen).
SMA nach dem Schweißen erscheint in einzelnen Lötstellen um das hellgrüne kleine, wie z. B. Eis hoch, ernst, wenn es auch eine Nagelabdeckungsgröße der Blase gibt, nicht nur das Aussehen der Qualität, ernst, wenn es auch die Leistung beeinträchtigt. Dieser Fehler ist auch ein häufiges Problem beim Reflow-Lötprozess, aber beim Wellenlöten üblich.
Ursachen:
Die Hauptursache für die Blasenbildung auf der Lötstoppfolie ist das Vorhandensein von Gas oder Wasserdampf zwischen der Lötstoppfolie und dem PCB-Substrat. Diese Spuren von Gas oder Wasserdampf werden in den verschiedenen Prozessen mitgerissen, was beim Schweißen zu einer Gasausdehnung und -ausdehnung führt, wenn sie beim Schweißen auftreten führen zur Delaminierung des Lötstopplackfilms und des PCB-Substrats, Schweißen, Lötmittelnutzentemperatur ist relativ hoch, so dass die Blase zuerst um das Pad herum erschien.
Einer der folgenden Gründe führt zum PCB-Einschluss von Wasserdampf.
PCB im Verarbeitungsprozess müssen oft gereinigt und getrocknet werden, bevor der nächste Prozess durchgeführt wird, z. B. rotgravierte sollten vor dem Einfügen des Lötstopplackfilms trocken sein nächster Prozess, hohe Temperatur beim Schweißen und Blasen.
Die PCB-Verarbeitung vor der Lagerumgebung ist nicht gut, die Luftfeuchtigkeit ist zu hoch, Schweißen und kein rechtzeitiger Trocknungsprozess.
Beim Wellenlöten werden heute häufig wasserhaltige Flussmittel verwendet, wenn die Vorheiztemperatur der Leiterplatte nicht ausreicht, wird der Wasserdampf im Flussmittel entlang der Lochwand des Durchgangslochs in das Innere des Leiterplattensubstrats um sein Pad herum geleitet das erste, das in den Wasserdampf eindringt, entstehen bei hohen Temperaturen nach dem Schweißen Blasen.
Lösung:
Strenge Kontrolle jedes Produktionsgliedes, die gekaufte Leiterplatte sollte inspiziert und gelagert werden, normalerweise sollte die Leiterplatte bei 260 ℃ innerhalb von 10 Sekunden kein Blasenphänomen erscheinen.
PCBs sollten in einer belüfteten und trockenen Umgebung für einen Zeitraum von nicht mehr als 6 Monaten gelagert werden
Leiterplatten sollten vor dem Löten 4 Stunden lang in einem Ofen bei (120+5)°C vorgebacken werden
Wellenlöten in der Vorwärmtemperatur sollte streng kontrolliert werden, vor dem Eintritt in das Wellenlöten sollte 100 ~ 140 ℃ erreichen, wenn die Verwendung von Flussmittel, das Wasser enthält, sollte seine Vorwärmtemperatur 110 ~ 145 ℃ erreichen, um sicherzustellen, dass der Wasserdampf verdampft werden kann.
