Eine Leiterplatte ist ein wesentlicher Bestandteil der Elektronik. Eine Leiterplatte ist im Grunde ein Substrat (normalerweise aus Glasepoxid hergestellt) mit Leiterbahnen, die aus Kupferblechen geätzt sind. Diese Kupferspuren erleichtern den Stromfluss. Entlang dieser Leiterbahn werden elektronische Bauteile verlötet, um den Stromfluss und die benötigte Elektrizitätsmenge zu steuern.
Eine Leiterplatte wird auch als Printed Wiring Board (PWB) bezeichnet. Wenn alle elektronischen Komponenten auf einer Leiterplatte verlötet sind, spricht man von einer Leiterplattenbaugruppe oder PCA und manchmal auch von einer PCBA (Printed Circuit Board Assembly).
Leiterplatte (PCB) für Oberflächenmontage (SMT)
Leiterplatten für die SMT-Technologie (Surface Mount Technology) müssen unter Berücksichtigung von Faktoren wie WAK (Wärmeausdehnungskoeffizient), Kosten, dielektrischen Eigenschaften und Tg mit Bedacht ausgewählt werden.
Bei der Gestaltung von Oberflächenmontageplatinen (PCB) richtet sich die Auswahl des Substrats im Wesentlichen nach der Art der zu verwendenden SMD-Bauteile. Wenn in einer Elektronikfertigung oder Leiterplattenbaugruppe bleifreie Keramikchipträger (LCCC) auf Leiterplatten aus Glasepoxidsubstraten montiert werden, treten im Allgemeinen etwa 100 Lötstellenrisse auf. Die Ursache für die übermäßige Beanspruchung ist der WAK-Unterschied zwischen dem Keramikgehäuse und dem Glasepoxidsubstrat. 
Es gibt drei verschiedene Ansätze, um Probleme mit Lötstellenrissen zu lösen:
Verwenden eines Substrats mit einem kompatiblen CTE;
Verwenden eines kompatiblen Deckschicht-Substrats; und
Ersetzen von bleifreien Keramikgehäusen durch bleifreie.
Das am häufigsten verwendete Substrat für SMT-Leiterplatten ist Glasepoxid. Bei Verwendung für Kunststoffgehäuse zur Oberflächenmontage treten keine Probleme mit der CTE-Kompatibilität auf. Dies bietet jedoch die Lösung nur für kommerzielle Anwendungen.
Das am häufigsten verwendete Substrat für Leiterplatten für militärische Anwendungen ist eines mit einem CTE-Wert, der mit dem der angegebenen Keramikgehäuse kompatibel ist. Jede PCB-Substratoption hat ihre eigenen Vor- und Nachteile. Konstrukteure müssen die Kostenbeschränkungen sorgfältig mit den Anforderungen an Zuverlässigkeit und Leistung in Einklang bringen. Außerdem sollten Lötmasken und Kontaktlochgrößen sorgfältig ausgewählt werden.
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