Wie man eine Bestückungsmaschine auswählt

So wählen Sie einen Bestückungsautomat aus

Ein Pick-and-Place-Gerät ist der zweite Schritt in einem Paste-, Place- und Reflow-Montagevorgang. Die Funktion "Ort" folgt der Funktion "Lotpaste" (Schablonendrucker). Die "Place" -Operation wählt eine Komponente aus und gibt sie über die Platine ab und lässt sie an ihre Position fallen. Die einfachste Form des Pick-and-Place-Vorgangs ist die manuelle, dh manuelle Entnahme einer Komponente aus einem Behälter und Positionierung mit Hilfe einer Pinzette und einer Lupe auf dem Brett und Abschluss der Operation mit einem Handgerät. Lötkolben gehalten.

Diese Methode funktioniert gut, wenn Sie nur gelegentliche Boards machen. Andere Dinge zu berücksichtigen - die Größe der Komponenten (groß oder klein) - beeinflussen die Zeit, die zum Platzieren und Löten benötigt wird. Fine Pitch-Komponenten sind ein weiteres Thema, bei dem mehr Präzision und Genauigkeit gefragt sind und der menschliche Faktor ins Spiel kommt. Die Arbeit wird dann mühsamer und zeitaufwendiger.

Zuerst werden wir uns auf maschinengestützte manuelle Systeme für Benutzer konzentrieren, die daran interessiert sind, von ein paar Boards pro Tag zu viel höheren Produktionsvolumen zu gehen. Vollautomatische Systeme sind komplex genug, dass wir sie separat abdecken.

PRODUKTIONSVOLUMEN

Beginnen wir mit den Produktionsbereichen für verschiedene Arten von maschinenunterstützten manuellen Systemen. Zum Vergleich: Da alle Platinen in ihrer Größe und Komplexität variieren, sprechen wir über Volumina in Form von Komponenten pro Stunde oder CPH. Dies wird Ihnen helfen zu entscheiden, welche Stufe der Automatisierung Sie benötigen.

Auf der sehr niedrigen Seite der Waage - mit einem manuellen Handsystem - sind die einzigen Kosten die entsprechenden Handwerkzeuge für die nicht maschinelle manuelle Platzierung. Am oberen Ende des Spektrums sind diese Maschinen oft modular oder für den unbeaufsichtigten Hochgeschwindigkeitsbetrieb angepasst. Käufer in diesem Markt suchen wahrscheinlich mehr nach ROI als nach anfänglichen Kosten.

Abb. 1: Beispiel eines manuellen Kopf- und Armlehnenträgers

Manuelle und halbautomatische Systeme

Ein manuelles Bestückungssystem ist für kleine, wachsende Betriebe wünschenswert, die ihre in der Hand gehaltenen Produktionsmengen schrittweise erhöhen müssen, während sie gleichzeitig die Qualität verbessern und somit Nacharbeit oder Ausschuss reduzieren; Die Genauigkeit der Platzierung ist jedoch immer noch durch die Fähigkeit des Bedieners begrenzt. Zu den Vorteilen eines maschinenunterstützten manuellen Systems gehören:

• Weniger Ermüdung des Bedieners

• Weniger Platzierungsfehler

• Bessere Kontrolle

• Verbesserter Ertrag, weniger Nacharbeit

Ein maschinenunterstütztes manuelles System kann mit Merkmalen wie einem XY-Indexiertisch mit Vakuumaufnahmekopf oder Stift ausgestattet werden; Ergonomische Befestigung zur Entlastung des Bedieners; und zusätzliche Befestigung für θ (Rotation) und Z (Höhe) Positionierung zusätzlich zu X und Y.

Abb. 2: Komponentenablagen und Zuführungen

Einige Maschinen bieten optional einen flüssigen Lotpasten-Dispenser, der unmittelbar vor dem Auflegen der Komponente auf die Leiterplatte aufgebracht wird, wenn kein Schablonendrucker verwendet wurde. Zusätzliche Optionen umfassen:

• Komponenten-Handling-Trays

• Flüssigkeitsspender

• Bandzufuhren

• Feeder-Racks

• Vision Assist-Option

• Optionale Stände

In den meisten Fällen können maschinell unterstützte manuelle Systeme mit dem Notwendigsten gekauft werden, und gewünschte Optionen können später hinzugefügt werden, wenn sie benötigt werden.

Abb. 3: Eine sehgestützte manuelle Maschine

Halbautomatische Systeme

Heutzutage werden nur sehr wenige halbautomatische Maschinen hergestellt, da einige der stärker automatisierten Systeme auf dem Markt erschwinglich sind. Sie wurden ursprünglich zu einem Zeitpunkt eingeführt, als der Sprung von manuellen zu vollautomatischen Systemen einfach zu kostspielig war und mit einigen Funktionen zur Verfügung gestellt wurde, um den manuellen Betrieb zu unterstützen.

Korrekter als "verbesserte manuelle" Systeme bezeichnet, umfassen halbautomatische Bestückungsautomaten typischerweise eine Computerschnittstelle mit einem Bildverarbeitungssystem, das anzeigt, wohin die Komponenten gehen, aber die Platzierung selbst wird immer noch manuell durchgeführt. Diese Art von Maschine hilft dem Bediener, Komponenten mit ultrafeiner Teilung für Anwendungen mit geringem Volumen genauer zu positionieren, eine Operation, die mit einer einfachen maschinell unterstützten manuellen Maschine sehr schwer zu bewerkstelligen ist.

Benutzerfreundlichkeit

Die meisten Pick-and-Place-Maschinen können mit einer großen Bandbreite von Plattengrößen arbeiten, wobei ein Arbeitstisch für die Aufnahme von Boards bis 16 "x 24" ausgelegt ist. Es gibt auch eine einfache Kontrolle über die Komponenten, was die Genauigkeit unterstützt, zusammen mit einer einfachen Lernkurve. In den meisten Fällen ist kein Training erforderlich.

Übersehen Sie nicht die elektrischen Anforderungen. Stellen Sie sicher, dass die Maschine, die Sie kaufen, in Ihrer Umgebung plug-and-play ist, ohne neue Verkabelung einzuziehen oder planen Sie einen Adapter / Transformator.

AUTOMATISCHE AUSWAHLMASCHINEN

Wir beginnen mit zwei Aspekten der Maschinenfähigkeit - Genauigkeit und Wiederholbarkeit sowie Pick-and-Place-Zentrierungsmethoden.

GENAUIGKEIT UND WIEDERHOLBARKEIT

Für Produktionsmaschinen empfehlen wir in der Regel eine Maschine mit einer Genauigkeit von +/- 0,001 "und bis zu einer Feinteiligkeit von 12 mil wiederholt zu suchen. Weniger teure Maschinen erfüllen oft nicht diese Spezifikation, das ist etwas, worauf man achten sollte.

Die meisten Low-Cost-Maschinen werden auch nicht standardmäßig mit einem Computer oder einer Software geliefert, die bei den Wiederholbarkeitsaspekten helfen könnte, wenn nicht die Genauigkeit. Während einige möglicherweise erweiterte Technologie bieten - die meisten nicht.

ZENTRIERMETHODEN FÜR AUSWAHL UND PLATZIERUNG

Es gibt vier (4) Methoden zur Abholung und Platzierung:

• Kein Zentriermechanismus

• Laserzentrierung

• Mechanisch (Backen)

• Vision zentriert

1. Methode 1: Kein Zentrierungsmechanismus, außer dass man sich für die Platzierung auf den Aufnahmepunkt der Komponente verlässt. Mit anderen Worten, das Teil wird nicht physisch zentriert, nachdem es von dem Werkzeugkopf aufgenommen wurde, und wenn es außerhalb des Mittelpunkts des Werkzeugs aufgenommen wird, wird es außerhalb der Mitte liegen, wenn es auf der Platte platziert wird. Dies ist offensichtlich keine sehr genaue Platzierungsmethode, weil es keine definierbare Toleranz gibt. Sie können erwarten, diese Methode von Hobby-oder Ausbilder, aber sicherlich nicht in jeder Art von Präzisions-Produktionsumgebung zu finden. Es gibt auch nicht viele Optionen, und die langfristige Zuverlässigkeit ist fraglich.

• ein. Vorteile: Niedrige Kosten.

• b. Nachteile: Geringe Genauigkeit, Wiederholbarkeit und langfristige Zuverlässigkeit, keine Optionen oder Ersatzteile.

• c. Größenbereich: Keine definierbaren Toleranzen

Bild 4: Mechanische Zentrierung

2. Methode 2: Mechanische Zentrierbacken oder Finger Bei dieser Methode wird das Bauteil aufgenommen und in der X- und Y-Achse des Aufnahmekopfes in seine Mittelposition bewegt. In der Regel ist diese Methode leicht einzurichten und innerhalb von +/- 0,001 "wiederholbar. Diese Zentrierung findet man im Allgemeinen in Maschinen mit niedriger bis mittlerer Reichweite.

• ein. Vorteile: Einfach zu lernen und einzurichten; wiederholbar; eine der derzeit schnellsten verfügbaren Methoden; ein echtes "on-the-fly" -System; kostengünstig.

• b. Nachteile: Berührt das Bauteil physikalisch, was für bestimmte Arten von Teilen, insbesondere solche mit empfindlichen Leitungen, möglicherweise nicht geeignet ist.

• c. Größenbereich: 0201 Pakete bis 35 mm Quadrat.

3. Methode 3: Laserzentrierung Bei dieser Methode wird das Bauteil inline mit einem Laserstrahl aufgenommen, der die Mittenposition des Bauteils am Werkzeugkopf erfasst und den Nullpunkt des Werkstücks entsprechend seiner Position in den X-, Y- und Rotationsposition relativ zum Kopf für eine genaue Platzierung auf dem Brett.

Bild 5: Mechanische Quadrierung (ältere Version)

• ein. Vorteile: Berührungslos; on-the-fly (ähnlich wie mechanische Methode).

• b. Nachteile: Es ist weniger zuverlässig. Es gibt Einschränkungen für die Arten von Teilen, die es handhaben kann, wie z. B. sehr dünne Komponenten (wenn .050 dünn sind, müssen sie möglicherweise aufgrund von Teilvariationen zurückgesetzt werden, sogar vom selben Hersteller); erfordert längere Rüstzeit, da die Z-Achse (Teiledicke) definiert werden muss; teurer als Mechanical Centering, aber ungefähr so wie Vision.

• c. Größenbereich: Teile können nicht unter 0402 Pakete oder größer als 35 mm Quadrat zentriert werden.

4. Methode 4: Vision zentrieren Hier gibt es zwei Arten, Look-Down und Look-Up. Look-Down-Vision zeigt die Oberseite der Komponente an, bevor sie für ihren Aufnahmeort aufgenommen wird. Es berechnet dann sein Zentrum, vergleicht es mit seiner Bilddatei aus der gespeicherten Datenbank, hebt dann die Komponente auf und transportiert sie an ihre Position auf der Tafel.

• ein. Vorteile: Wahre berührungslose Zentrierung; kann mit seltsam geformten und empfindlichen Komponenten umgehen; Look-Down Vision Centering Platzierung ist genau auf +/- 004 ".

• b. Nachteile: Typischerweise längere Rüstzeiten aufgrund der Notwendigkeit, das Bildverarbeitungssystem zu lehren, wie Teilbilder zu identifizieren sind, die in der Maschinen-Datenbank gespeichert sind; eine langsamere Methode der Zentrierung aufgrund der für die Verarbeitung benötigten Zeitscheibe; Vision ist teurer als die mechanische Methode; Für die Look-Down-Vision kann sich das Teil von seinem Aufnahmepunkt zu seiner Platzierung auf dem Board bewegen.

• c. Größenbereich: 0402 - 15 mm

Abb. 6: Blick- und Blickfeldzentrierung

Die Look-Up Vision-Methode ist die genaueste verfügbare Zentrierungsmethode. Die Komponente wird zuerst aus dem Aufnahmebereich aufgenommen, zu einer Kamerastation bewegt, die den unteren Teil der Komponente betrachtet, und ihre Mittelposition berechnet.

• ein. Vorteile: True Touchless Zentrierung, behandelt empfindliche Komponenten; Genauigkeit bis +/- 0,001 "Positionierfähigkeit

• b. Nachteile: In der Regel ist eine längere Einrichtzeit erforderlich, da das Bildverarbeitungssystem lernen muss, das Bild zu identifizieren, das in der Datenbank der Maschine gespeichert ist. ein langsameres Zentrierungsverfahren aufgrund der Verarbeitungszeit; Vision ist teurer als die mechanische Methode.

• c. Größenbereich: 01005 - 50 mm (kann kleiner und detaillierter sehen)

Die von Ihnen gewählte Pick-Up- und Zentriermethode hat großen Einfluss auf die Qualität und Geschwindigkeit Ihrer Produktionsanforderungen sowie auf die Beziehung dieser Genauigkeit zur Maschine. Aber das ist nur der Anfang.

Wie bei jeder komplexen Maschine wird es Kompromisse zwischen Kosten und Fähigkeiten geben, von denen einige sich speziell auf die Produktionsgenauigkeit und den Ertrag beziehen. Wir werden als nächstes ansprechen:

1. Mechanische Positionierungsmethoden

2. Maschinenbau

3. Lotpasten-Flüssigkeitsabgabe

4. Komponentenzufuhren

Um dies zu überprüfen, müssen Sie beim Start des Evaluierungsprozesses zwei Faktoren berücksichtigen, die bestimmen, welche Kategorie zu Ihrer Maschine passt. Der erste Hauptfaktor ist CPH (Komponenten pro Stunde) und der sekundäre Faktor ist die Maschinenfähigkeit. Es ist zwar konstruktiv, zunächst zu verstehen, wie sich die Produktionsraten auf den Typ und die Leistung einer Bestückungsmaschine auswirken. Bitte beachten Sie jedoch die vorherigen beiden Kapitel für diese Bereiche.

Die Maschinenfähigkeit ist der zweite entscheidende Faktor bei der Auswahl der richtigen automatischen Bestückungsmaschine für Ihre Anforderungen. In diesem Kapitel befassen wir uns mit drei Aspekten der Maschinenfähigkeit, die sich direkt auf die Qualität der fertigen Platte und die Produktionsausbeute auswirken.

KOMPONENTENPOSITIONIERSYSTEME

Abb. 7: Komponenten-Pickup-Streifen

Nachdem jede Komponente mit einer der im vorherigen Kapitel beschriebenen Methoden im Werkzeug aufgenommen und zentriert wurde, muss sie dann genau auf dem Brett in einer XY-Position positioniert werden. Zur Positionierung werden drei Methoden verwendet:

• Positionierung ohne Feedback-System (Open-Loop-System)

• Positionierung mit Drehgebern (Closed-Loop-System)

• Positionierung mit linearen Encodern (Closed-Loop-System)

Methode 1: Keine Positionier-Rückkopplungsschleife Bei diesem System fährt der Motor das Teil an eine Stelle auf der Platine, die im Programm definiert ist, durch die Anzahl der Schritte in jeder XY-Achse, aber es gibt keine Möglichkeit festzustellen, ob es tatsächlich rechts ist Platz. Diese Systeme verwenden Schrittmotoren zur Positionierung.

• ein. Vorteile: Niedrige Kosten

• b. Nachteile: Unzuverlässige Genauigkeit; nicht für eine qualitativ hochwertige Produktion empfohlen

Methode 2: Positionierung mit Drehgeber Bei dieser Methode wird ein Drehgeber direkt auf der Motorwelle montiert und liefert eine Positionsrückmeldung an die Steuerung; es meldet jedoch nur die Motorposition und nicht die tatsächliche Position der xy-Achse. Dies hängt von den übrigen mechanischen Komponenten ab, aus denen die Maschine besteht. Diese Maschinen können Stepper- oder Servomotoren verwenden. (und normalerweise mit Kosten verbunden)

• c. Vorteile: Niedrige Kosten; Dieses System wird häufig in Einstiegsgeräten verwendet

• d. Nachteile: Typische Positioniergenauigkeit von +/- 0,005 "

Methode 3: Positionieren mit Linear-Encoder Bei dieser Methode werden Linear-Skalen auf dem XY-Achsen-Tisch der Maschine montiert und ein Encoder wird auf dem Fahrbalken montiert, der die Komponenten trägt. Diese Methode gibt ihre tatsächliche Position an das Steuerungssystem zurück und nimmt Korrekturen an der programmierten Position vor, falls erforderlich, bis auf wenige Mikrometer von der tatsächlichen X- und Y-Position für die Komponentenplatzierung (typischerweise 12.800 Inkremente - oder Schritte - für jeden) Zoll der Reise). Die besten Maschinen in dieser Kategorie verwenden Servomotoren.

• e. Vorteile: Sehr hohe Genauigkeit, bis +/- 0,0005 "; sehr wiederholbar

• f. Nachteile: teurer, aber notwendig für eine hochwertige Produktion

HINWEIS: Die Qualität des Encoders (des Positionsrückkopplungssensors) ist ein wichtiges Element im gesamten System und wirkt sich auf die Genauigkeit aus.

Abb. 8: Vollverschweißte Konstruktion

MASCHINENBAU

Bei der Auswahl einer Pick-and-Place-Maschine sollten Sie sich darüber im Klaren sein, dass ihre Konstruktion die effektive CPH-Reichweite und den entsprechenden Footprint vorgibt, einschließlich Überlegungen zur Anzahl der Komponentenzuführungen, die sie aufnehmen kann.

1. Ganzgeschweißter Stahl: Die genaueste Maschine wird einen Rahmen haben, der aus massivem geschweißtem Stahlrohr hergestellt ist. Dies bietet eine erhebliche Stabilität, die für eine genaue Positionierung und Hochgeschwindigkeitsbewegung der X- und Y-Achsen erforderlich ist. Diese Bauweise wird für ALLE Produktionsumgebungen empfohlen und bleibt stabil, ohne dass eine laufende Kalibrierung erforderlich ist.

2. Verschraubter Rahmen: Extrudierter Aluminium- oder geformter Blechrahmen hat eine geringere Anfangsgenauigkeit als ein geschweißter Rahmen und muss langsamer laufen, da er die schnellen Trägheitsverschiebungen der X-Y-Achsenbewegung nicht bewältigen kann. Außerdem wird es wahrscheinlich häufig nicht mehr kalibriert, was die Arbeitszeit, die Ausfallzeit und den Ertrag negativ beeinflusst. (Niedrigere Kosten reflektieren normalerweise eine schwächere Konstruktion.)

LÖTPASTE / FLÜSSIGKEITSDOSIERUNG

Jede Bestückungsmaschine sollte in der Lage sein, Flüssigkeitsabgabesysteme anzubieten. Die gebräuchlichsten Flüssigkeiten umfassen Lotpasten, Klebstoffe, Schmiermittel, Epoxide, Flussmittel, Leim, Dichtungsmittel und mehr. Dies ist eine wertvolle Option beim Erstellen von Prototypen oder einmaligen PCB-Baugruppen, bei denen die Kosten für eine spezielle Druckerschablone oder -folie nicht garantiert werden.

Bild 9: Arbeitsbühne mit Komponentenzuführungen

Komponentenzufuhren

Wenn die Produktion der Maschine für eine kleine Anzahl von Komponenten und Art des Jobs bestimmt ist, ist es sehr einfach, die Anzahl und Art der Feeder zu identifizieren. Bei Lohnfertigungsbetrieben ist dies jedoch normalerweise nicht der Fall, da sie nicht wissen, welche Art von Leiterplatte und wie viele verschiedene Komponenten der nächste Auftrag benötigt. Einige OEMs benötigen auch Flexibilität für eine Vielzahl von Leiterplattenkonfigurationen, insbesondere wenn sie die gleiche Maschine für Prototypen und mehrere verschiedene Produktionsplatinen verwenden möchten. Daher ist es in diesen Fällen sinnvoll, eine Maschine mit der größten Anzahl von Feederpositionen und Optionen in Betracht zu ziehen, die den Platzbedarf Ihres Platzes ausgleichen können.

Zu den Arten von Zubringern gehören:

1. Cut-Strip-Halter sind in der Regel mit der Low-Volume-Welt verbunden.

2. Matrix-Fachhalter werden für Komponenten verwendet, die nicht auf Band verfügbar sind.

3. Rohrzufuhren geben Komponenten in Tuben ab.

4. Elektrische Band- (und Rollen-) Zuführungen sind anfänglich gewöhnlich teurer, bieten jedoch die beste langfristige Investition. Elektrobandzuführer sind als Einzelgeräte in verschiedenen Größen erhältlich und decken den Bereich von 0201-Komponenten bis zu 56 mm großen Komponenten ab. Viele Hersteller bieten jetzt eine Mehrfachzuführung an (bekannt als Bank Feeder). Diese sind für 8-mm-Bänder verfügbar und können mit bis zu zwölf 8-mm-Zuführspuren pro Einheit geliefert werden.

Bild 10: Bandeinzug

Da Komponenten in vielen Formen verpackt sind, z. B. diskrete Komponenten auf Band, Viererpacks, Matrizen, Röhren, geschnittenen Streifen usw., hängt Ihre Auswahl an Feedern von Ihrer Produktion ab, aber auch von Größenbeschränkungen, die Sie haben. Ein guter Ausgangspunkt ist es, die meisten Feeder zu kaufen, die Sie in Ihrem Footprint bekommen können.

SOFTWARE

Bei der Anschaffung eines Pick-and-Place-Geräts ist die Software-Schnittstelle eine der wichtigsten Überlegungen. Es gibt drei Hauptziele eines guten Betriebssystems für Benutzer im niedrigen bis mittleren Volumenbereich, definiert als bis zu 8.000 CPH:

1. Maximierung der Benutzerfreundlichkeit

2. Bietet eine große Flexibilität

3. Leistungsoptimierung

Bild 11: Maschinenbodenplatte

Benutzerfreundlichkeit

Da kleine bis mittelgroße Assembly-Operationen häufig zwischen Projekten wechseln müssen, ist die einfache Einrichtung und Verwendung ein viel wichtigerer Faktor als bei großen Volumes, bei denen ein einzelnes Setup eine Reihe von Hunderttausenden von Komponenten verarbeiten kann. Der Job-Shop-Assembler muss agil genug sein, um schnell auf eine Vielzahl von Leiterplattengrößen und Komponentenauswahlmöglichkeiten zu wechseln, um eine Vielzahl von Produktionsanforderungen zu erfüllen. Die Maschine muss auch in der Lage sein, eine breite Palette von Komponentengrößen zu handhaben, von sehr klein bis sehr groß, ohne die Einstellungen und Tests zu belasten.

Im Gegensatz dazu bestehen große Produktionsmaschinen oft aus mehreren Modulen von Pick-and-Place-Systemen, die in-line angeordnet sind, wo sie am meisten für Feinschnittteile, Chip-Shooter oder optionale Aufgaben benötigt werden. Dies ermöglicht dem Großserienhersteller eine Linie anzupassen, um Produktionsgeschwindigkeit, Effizienz und Qualität zu optimieren. In diesen Umgebungen kann ein längerer Aufbau toleriert werden, da er in der Produktionseffizienz aufbereitet wird.

Zunächst einige grundlegende Fragen:

1. Ist das Modell, das Sie betrachten, mit einem Computer oder nur mit der Software ausgestattet? Dies ist weder gut noch schlecht, da einige Benutzer es vorziehen, die Software auf ihren eigenen PCs zu installieren; Ein vollständig integriertes System stellt jedoch sicher, dass keine Probleme mit der Softwarekompatibilität auftreten und dies die Installation und Einrichtung rationalisieren kann.

2. Arbeitet das Gerät auf einer vertrauten grafischen Benutzeroberfläche (GUI) wie Windows ™ oder einem proprietären System? Fast jeder Bediener wird sofort mit der intuitiven Benutzeroberfläche von Windows-Konventionen vertraut sein, ein Schlüsselfaktor für die Beschleunigung der Benutzerfreundlichkeit, insbesondere für eine neue Maschine. Eine proprietäre GUI erfordert möglicherweise eine längere Lernkurve.

Skill-Sets des Betreibers sollten vom Maschinenanbieter ergänzt werden mit:

1. Gute Dokumentation

2. Praktisches Training oder Videos

3. Ein Dienstprogramm, um der Maschine gemeinsame Komponenten und sich wiederholende Routinen beizubringen

Bei Maschinen mit mehr als 8.000 CPH ist mit einer höheren Lernkurve zu rechnen, da die Komplexität erheblich zunimmt.

Flexibilität

Ein wichtiges Dienstprogramm, nach dem der benutzerdefinierte Assembler große Flexibilität bietet, ist eine Universal CAD Translator-Funktion (UCT). Mit der UCT können Benutzer die Pick-and-Place-Daten in die Datenbank des Computers importieren, um das Programm zu erstellen und zu skalieren. Wenn ein Projekt gestartet wird, wählt der Benutzer das Programm aus, das aus einem archivierten Satz von Dateien ausgeführt werden soll. Dies ermöglicht einen schnellen Wechsel von einer Platine zu einer anderen, da die gesamte Programmierung gespeichert ist.

Abb. 12: Bildschirm des Universal CAD Translator (UCT) Softwareprogramms

Ein weiteres Merkmal, nach dem Sie suchen sollten, ist eine Master-Feeder- und Komponentendatenbank. Sobald der Bediener Komponentendaten speichert, ist er für immer da und kann abgerufen und in jedes neue Board-Konfigurations-Setup importiert werden. Diese Datenbank wächst mit dem Hinzufügen von Komponenten, sodass Sie im Laufe der Zeit weniger Zeit für die Programmierung und mehr Zeit für die Erstellung benötigen. Oft erinnert sich die Datenbank an das Inventar, sodass Sie bei der Verwendung von Komponenten immer den Restbestand zur Überprüfung zur Verfügung haben. Dies ist ein großartiges Feature für die Planung und Bestandsplanung.

Stellen Sie sicher, dass das System, das Sie in Betracht ziehen, nur Daten für bestimmte Boards und nicht eine gesamte Komponentendatenbank speichert. Wenn dies der Fall ist, werden nur bestimmte Daten zu den Komponenten der Karte gespeichert, und es wird nicht das gesamte verfügbare Inventar angezeigt.

Abb. 13: Bildschirm der Offline-Simulation zur Optimierung

Optimierung

Bestimmte Versorgungseinrichtungen sind oft mit einer gut konstruierten Maschine ausgestattet, um das Einrichten und Programmieren des Systems zu unterstützen. Eine der wichtigsten Funktionen zur Optimierung der Leistung ist Offline-Software.

Offline-Software ermöglicht es dem Benutzer, die Routine der Bestückungsmaschine in einer entfernten Umgebung für die Programmierung zu simulieren. Es kann auf jedem Computer installiert werden und sieht genauso aus wie das GUI des Rechners. Es erlaubt dem Benutzer, das Programm zu manipulieren, um Funktionen zu sortieren und Programmzeilen für effizienteste Verwendung und Geschwindigkeit zu modifizieren, zum Beispiel durch Zusammenfassen von gleichartigen Komponenten in der gleichen Sequenz, Minimieren von Werkzeugänderungen und der Zeit, die benötigt wird, um diese Funktionen auszuführen. Es kann auch Board-Referenzen für Multi-Boards erstellen, bevor es auf dem Computer ausgeführt wird.

Um den Jobwechsel zu beschleunigen, sollte die Software-Schnittstelle Unterroutinen für allgemeine Operationen enthalten, wie z. B. das Einrichten von Matrizen, das Identifizieren von Streifenzuführern und das Lehren für die Bildzentrierung. Im letzten Punkt sollte die Bildinterpretation klar und unkompliziert sein; Wenn dies nicht der Fall ist und die Maschine Schwierigkeiten hat, eine Komponente zu erkennen, könnte das Ergebnis eine falsch platzierte Komponente sein, was zu unnötigen Nacharbeiten führen würde. Eine gut gestaltete Softwareschnittstelle erfasst eine Reihe von Bildqualitäten für jeden Komponententyp, die alle repräsentativ für ein akzeptables Teil sind, und speichert sie als eine genehmigte Datei. Dies verbessert die Geschwindigkeit, Wiederholbarkeit und Effizienz sowie die Qualität der Leiterplatte.

Andere Überlegungen

Genauso wichtig wie die physikalischen Eigenschaften einer Qualitäts-Pick-and-Place-Maschine sind die "weichen" Eigenschaften. Überprüfen Sie Folgendes:

1. Verfügbarkeit von Vor-Ort- oder Werkstraining?

2. Ferndiagnose - kann Ihr Anbieter dies über Online-Support bereitstellen?

3. Kritische Software-Updates - Sind sie kostenlos oder kostenpflichtig?

4. Ist die Software-Schnittstelle für den Vorverkauf verfügbar?

Verkäufer Support

Berücksichtigen Sie bei der Bewertung eines SMT-Geräts die Unterstützung des Herstellers als eines der wichtigsten Vermögenswerte Ihres Einkaufs. Der beste Weg zu erfahren, wie ein Unternehmen seine Kunden behandelt, ist Mund-zu-Mund-Propaganda. Sprechen Sie mit mehreren Kunden, um herauszufinden, wie glücklich sie mit der Maschine, dem Verkäufer und der Unterstützung sind, die sie bieten. Wo ist die Produktionsstätte? Können sie helfen, Ausrichtungsprobleme über das Telefon zu beheben? Bieten sie einen Außendienst an? Haben sie Ersatzteile für den sofortigen Versand auf Lager? Zwar gibt es nicht viel von einem gebrauchten Markt für manuelle, maschinell unterstützte oder erweiterte manuelle Bestückungsautomaten, aber es ist immer noch eine gute Idee, Ihren Lieferanten nach ihren älteren Maschinen im Feld zu fragen, und wenn die Ersatzteile auf der Straße liegen verfügbar, und über ihre Fähigkeit, ein Ersatzteil anzupassen, wenn die Maschine veraltet. Fragen Sie nach dem erwarteten Lebenszyklus des Produkts. Der Industriestandard beträgt sieben Jahre. Denken Sie daran, dass es einen Unterschied zwischen einem echten Hersteller und einem Ausrüstungslieferanten oder -händler gibt.